当然是用 转矩模式
发布时间:2019-06-01 19:07

  天津鼎时数控设备:专注于生产、维修、调试各类伺服驱动器、伺服控制器、伺服放大器、伺服驱动、电机驱动器、伺服电机、数控机床、大功率伺服电机驱动器等。

  未来5年,我国伺服系统行业受益于产业升级的影响,将保持较快增长,国产替代空间还很大。当前,我国伺服电机自主配套能力已现雏形,产品功率范围大多在22kW以内,技术线上与日系产品接近,较大规模的伺服品牌有20余家,主要有南京埃斯顿自动化股份有限公司、广州数控设备有限公司等。近几年,国产伺服产品的进口替代正在加速进行。起步相对较早的国产变频器已经在OEM市场取得较好成绩,而国产伺服产品技术正在不断进步。因此,就需要现代电机为其提供转换转速的配件系统。但是这样的转换系统必然会增加整个电机系统的大小,并且也会影响到设备的精确度和工作效率。这时候,只有使现代电机驱动向直接驱动发展,才能有效的解决这一问题。

  伺服电机的三种控制方式, 一般伺服都有三种控制方式:速度控制方式,转矩控制方式,位置控制方式 。我想知道的就是这三种控制方式具体根据什么来选择的?我是做数控的,一般都是采用的速度控制方式,这个好象是NC中的轴控制卡决定的。还有我

  速度控制和转矩控制都是用模拟量来控制的。位置控制是通过发脉冲来控制的。具体采用什么控制方式要根据客户的要求,满足何种运动功能来选择。

  如果您对电机的速度、位置都没有要求,只要输出一个恒转矩,当然是用转矩模式。

  如果对位置和速度有一定的精度要求,而对实时转矩不是很关心,用转矩模式不太方便,用速度或位置模式比较好。如果上位控制器有比较好的闭环控制功能,用速度控制效果会好一点。如果本身要求不是很高,或者,基本没有实时性的要求,用位置控

  就伺服驱动器的响应速度来看,转矩模式运算量最小,驱动器对控制信号的响应最快;位置模式运算量最大,驱动器对控制信号的响应最慢。

  对运动中的动态性能有比较高的要求时,需要实时对电机进行调整。那么如果控制器本身的运算速度很慢(比如plc,或低端运动控制器),就用位置方式控制。如果控制器运算速度比较快,可以用速度方式,把位置环从驱动器移到控制器上,减少驱动

  器的工作量,提高效率(比如大部分中高端运动控制器);如果有更好的上位控制器,还可以用转矩方式控制,把速度环也从驱动器上移开,这一般只是高端专用控制器才能这么干,而且,这时完全不需要使用伺服电机。

  一般说驱动器控制的好不好,每个厂家的都说自己做的最好,但是现在有个比较直观的比较方式,叫响应带宽。当转矩控制或者速度控制时,通过脉冲发生器给他一个方波信号,使电机不断的正转、反转,不断的调高频率,示波器上显示的是个扫频信

  号,当包络线%时,表示已经失步,此时的频率的高低,就能显示出谁的产品牛了,一般的电流环能作到1000Hz 以上,而速度环只能作到几十赫兹。

  (1)从最低速到最高速电动机都能干稳运转,转矩波动小,尤其在低速(如o.1r/min)或更低速时,仍有平稳的速度而无爬行现象。(2)电动机应具有大的较长时间的过载能力,以满足低速大转矩的要求。 一般直流伺服电动机要求在数分钟内过载4—6倍而不损坏。(3)为满足快速响应的要求,伺服驱动器应有较小的转动惯量和大的堵转转矩,并具有尽可能小的时间常数和启动电压。电动机应具有耐受4000rad/s2以上角加速度的能力,才能保证电动机可在0.2s以内从静止启动到额定转速。(4)电动机应能承受频繁启动、制动和反转。伺服电机的转动惯量是伺服驱动中非常重要的关键点,在机械系统加速运行的时候,伺服电机不仅要提供给负载加速转矩,而且要提供给自身加速转矩,所以伺服电机的转动惯量和系统的转动惯量的配合十分重要。

  每种型号的伺服电机的规格均有额定转矩、最大转矩及电机惯量等参数,各参数与负载转矩及负载惯量间存在相关联系,选用电机的输出转矩应符合负载机构的运动条件要求。

  机构重量会影响电机的选用,运动条件也会改变电机的选用。惯量越大时,需要越大的加速及减速转矩,加速及减速时间越短时,也需要越大的电机输出转矩。选用伺服电机规格时,按照下列步骤进行。

  (1)明确负载机构的运动条件要求,即运动速度、机构的重量、机构的运动方式等。

  交流伺服电机也是无刷电机,分为同步和异步电机,目前运动控制中一般都用同步电机,它的功率范围大,可以做到很大的功率。大惯量,最高转动速度低,且随着功率增大而快速降低。因而适合做低速平稳运行的应用。伺服电机内部的转子是永磁铁,伺服驱动器控制的U/V/W三相电形成电磁场,转子在此磁场的作用下转动,同时电机自带的编码器反馈信号给驱动器,驱动器根据反馈值与目标值进行比较,调整转子转动的角度。伺服电机的精度决定于编码器的精度(线数)。 伺服系统是机电产品中的重要环节,它能提供最高水平的动态响应和扭矩密度,所以拖动系统的发展趋势是用交流伺服驱动取替传统的液压、直流、步进和AC变频调速驱动,以便使系统性能达到一个全新的水平,包括更短的周期、更高的生产率、更好的可靠性和更长的寿命。